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Prensas

Prensa es un término que tiene diferentes significados según el contexto: el término deriva de «aplicar fuerza» o presión.

Máquinas

  • Prensa hidráulica

Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

                                                               *Antigua prensa hidráulica.

En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una investigación referente al principio mediante el cual la presión aplicada a un líquido contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está basada en el principio de Pascal.

El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de desplazamiento, en similar proporción.

  • Prensa mecánica:

La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta) están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa.

La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su recorrido en función del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo esté el punto de aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza. Como estándar más aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las prensas de volante directo 20º del PMI.

Tipos de prensas

·         Por su sistema de transmisión pueden clasificarse en:

o    prensas a volante directo

o    prensas de reducción

o    prensas de doble reducción

o    prensas de reducción paralela

o    prensas de cinemática especial.

·         Por su estructura se pueden clasificar en

o    prensas de cuello de cisne

o    prensas de doble montante (dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por tirantes).

·         Por su velocidad se clasifican en

o    prensas convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en función de su tamaño),

o    prensas rápidas (de 300 a 700 golpes por minuto)

o    prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto); las más rápidas son de fabricación japonesa y suiza.

·         Otro tipo de prensas aparecidas recientemente son las “servoprensas”, en estas prensas se elimina el embrague y el volante de inercia obteniendo toda su energía de uno o varios servomotores conectados al eje principal mediante reductoras planetarias o epicloidales, o mediante palancas articulas. La aparición de estas máquinas ha impulsado también el desarrollo de prensas híbridas de distintos tipos (con servo y volante y embrague)

Usos más frecuentes

Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servoprensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar…

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente.

Otras troqueladoras, conocidas como punzonadoras, funcionan con un cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud.

  • Prensa rotativa

Una rotativa (impresora rotativa o prensa rotativa) es una máquina de impresión en la que las imágenes a imprimir se curvan sobre un cilindro. La impresión puede efectuarse sobre gran número de sustratos, incluyendo papel, cartón y plástico, que pueden alimentarse por folios o mediante un rollo continuo. Es una máquina para impresión de grandes tiradas de diarios o revistas.

La invención de la prensa rotativa no fue un hecho aislado, sino más bien el resultado de un largo desarrollo. August Applegath construyó en 1846 una máquina de impresión para el Times capaz de realizar 12.000 impresiones por hora, con base en desarrollos previos de Richard March Hoe, William Bullock y el francés Ippolito Marinoni.

La necesidad de los grandes periódicos de contar con sistemas para producir crecientes tiradas en tiempo récord llevó a un rápido desarrollo de las máquinas, con mejoras que se sucedían año a año.

William Bullock construyó en el período 1863-1865 la primera máquina rotativa automatizada de dos cilindros, con una capacidad de 10.000 impresiones por hora, que sería modelo para los desarrollos posteriores.

En lo sucesivo, y habiéndose solucionado la automatización de la alimentación del papel mediante el uso de bobinas, las mejoras estuvieron dirigidas a reducir los tiempos de cortado y plegado, y la composición de textos, revolucionado esto último mediante la invención de la linotipia, creación de Ottmar Mergenthaler en 1886.

Técnicas de impresión

Las rotativas pueden utilizar diversos métodos de impresión, como flexografía, litografía offset, offset o rotograbado, siendo este último el de uso más amplio en la actualidad.

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Prensa


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